EDMの技術は進歩し続けています。 EDMは精密な加工技術としてその実績が認められていますが、
それは従來の機械加工技術では不可能であったことを可能にするからではなく、
新たな応用への展開を可能にするからなのです。

EDMの加工技術によって新たな用途が広がり、グラファイト電極原料がますます利用されるようになっています。
作業に適した原料を決定する方法はいろいろありますが、
成功か失敗か、または利益か損失かを分けるファクタとして、次の5つが考えられます。

金屬除去率 (MRR)

金屬除去率は、通常1時間當りの量を立方ミリメート ル(mm3/時)、または立方インチ(i n3/時)で表しますが、
さらに実際的に、1時間當たりの費用で($/時)で 表すこともできます。
効率の良い金屬除去率は、機械を適切に設定するだけでは達成できません。
EDMプロセスで消費される直接的なエネルギーも 関係しています。
一般的には、グラファイトは金屬の電極と比べて金屬除去率が優れていますが、
実際の除去率はグラファイトの種類によって異なります。
最適な電極原料、加工金屬、用途を組み合わせることによって、
最大限の金屬除去率を実現する ことができるのです。

耐摩耗性 (WR)

磨耗には、體積の磨耗、隅の磨耗、端の磨耗、側面の磨耗の4種類があります。
最終的な切片の外形は電極が隅と端の腐食にどの程度耐えられるかによって決まるので、
この4つの中では隅の磨耗が最も重要と考えられます。
したがって、電極が、最も腐食しやすい箇所で腐食に耐えることができれば、
全體的な磨耗を最小限に抑えることができ、電極の壽命を最大限に伸ばすことができます。
電極の腐食を完全に防ぐことはできませんが、最適な電極原料、加工金屬、用途の
組み合わせを選択し、最適な設定で機械加工を行えば、腐食を最小限に抑えることは可能です。
電極の細部を加工して、それを維持することができるかどうかは、
耐磨耗性と加工性に直接関係します。
隅の磨耗を最小限に抑えるには、高い強度と高い融點をあわせもった電極原料を
選択することが必要です。

表面仕上げ (SF)

繊細な表面仕上げは、適切な電極原料、良好なフラッシング條件、
適切な電源設定を組み合わせることによって実現します。
最適な仕上げを得るためには、高周波と低電力で回して、加工金屬のくぼみを小さくし、
シャープになりすぎないようにします。
最終的には仕上げ面は電極の表面の鏡像となるので、
超微粒子高強度高密度グラファイト材（オングストローム）や、微粒子高強度高密度、
強度に優れたグラファイト材が最適です。

加工性

グラファイトを加工したことがあれば、グラファイトは容易に切斷できることをご存知でしょう。
しかし、加工が簡単なだけでは、電極に最適な素材とはいえません。
運搬などの取り扱いやEDMプロセスにおいて損傷を受けない強度も必要です。
最小の線徑と正確な公差を実現するには、強度と、粒子の細かさは重要な要素です。
さらに、グラファイトの加工性の點では、原料の硬度も重要な要素となります。
硬い電極原料ほど、加工時に欠けやすくなります。

原料コスト

一般に、EDMプロセス全體のコストのうち、電極原料のコストが占める割り合いは非常に小さいものです。
しかし、電極原料のコストを除外して、EDM全體の作業コストを算出しても
意味がないということを、もっと認識しなくてはなりません。
製作時間、切斷時間、作業員の労働量、電極の磨耗という要素すべてに
最も影響を與えるファクタは、電極原料なのです。
したがって、流通している電極原料の特性や性能を知っておくことは非常に重要です。
これらの特性や性能の違いが、加工する金屬に大きく影響します。
電極原料のコストを含めてこそ、EDM作業の本當のコスト?パフォーマンス分析を行うことができるのです。

POCO EDM（放電加工用）グラファイトのカタログは

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